Roland Wilhelm, Leiter der Laserabteilung bei Bornemann, im Gespräch auf der K-Messe in Düsseldorf.

Roland Wilhelm sagt diesen Satz ruhig, fast beiläufig. Aber er ist der Ausgangspunkt für alles, was Bornemann heute ausmacht. Das Unternehmen ist seit über 60 Jahren im Werkzeugbau aktiv, mit voller Fertigungstiefe: Fräsmaschinen, Erodieranlagen, Gravurtechnik, CAD/CAM-Konstruktion. Die Laserabteilung ist heute ein fester Bestandteil dieses Ökosystems. Acht Lasermaschinen stehen im Laserschutzraum bereit, darunter Faser-, YAG- und CO₂-Systeme.

Das Besondere: Bornemann hat nie versucht, Laser als alleinige Strategie aufzubauen, sondern als ergänzendes Verfahren. In klassischen Werkzeugbaubetrieben gilt immer noch die Grundregel: Was man fräsen kann, wird gefräst. Was man erodieren muss, wird erodiert. Laser kamen anfangs als Schicht auf diesem Fundament dazu. Niemand wusste genau, wie schnell sie wachsen würden – aber Bornemann hat früh verstanden, dass Laser nicht als „Wettbewerb zu Metall“ funktionieren, sondern als die zweite oder dritte Option, wenn Winkel, Geometrien oder Oberflächenstrukturen nicht mehr mit Werkzeugen erreichbar sind.

„Wir decken eigentlich die gesamte Palette der Lasermaterialbearbeitung ab“, sagt Wilhelm. Das klingt nüchtern, umfasst aber einen weiten Korridor: von der einfachen Kunststoffkennzeichnung bis zur 3D-Gravur in gehärtetem Werkzeugstahl. Was sich mittlerweile verändert hat, ist die Qualität der Optik. Wo früher Laser nur „markiert“ haben, strukturieren sie heute funktionale Oberflächen im Mikrometerbereich.

Wenn man mit Andreas Plauschin spricht, merkt man sofort: Für ihn endet der Laser nicht am Maschinengestell. Die Frage lautet nicht: Was kann der Laser? Die Frage lautet: Wie passt er in bestehende Abläufe?

OPTOGON entwickelt Laseranlagen in Erlau (Sachsen) und testet sie im eigenen Applikationslabor. Dort stehen Laserquellen, die ein Dienstleister wie Bornemann im Tagesgeschäft nicht vorhalten kann: Faserlaser für Markierungen, aber auch Ultrakurzpulslaser mit Pico- oder Femtosekundenpulsen, die fast ohne thermische Wirkung arbeiten. Für Projekte, deren Parameter nicht klar sind, übernimmt OPTOGON die Vorprüfung im Labor.

„Wir nutzen OPTOGON als Sparringspartner“, sagt Wilhelm. Das ist ein bemerkenswerter Satz. Viele Betriebe setzen Lieferanten als Pflichtpartner ein, aber hier funktioniert es als technisches Gespräch: Was passiert bei Aluminiumlegierung X? Was bei schwarz eloxierter Oberfläche? Was bei Werkzeugstahl in 58 HRC?

Der Vorteil liegt darin, dass beide Seiten unterschiedliche Rollen haben:

OPTOGON denkt wie ein Hersteller, Bornemann wie ein Anwender. Zusammen ergibt das nicht mehr Theorie, sondern machbare Realität.

Andreas Plauschin im Austausch mit einem Interessenten auf der K-Messe in Düsseldorf.

Das offene Lasersystem bei Bornemann im Einsatz: Die Farbkamera zeigt ein Kunststoffbauteil mit UDI-Code für die industrielle Rückverfolgbarkeit.

Am offenen Lasersystem bei Bornemann wird ein langes Bauteil über eine NC-Drehachse entlang seines Umfangs präzise lasergraviert.

Die Laseranlage, die Bornemann heute von OPTOGON nutzt, wirkt erst einmal unspektakulär beschrieben: 60 Watt Faserlaser, großer Arbeitsbereich von 400 × 400 Millimetern. Doch entscheidend ist nicht die Wattzahl. Es ist die Funktionalität, mit der sie arbeitet.

Offenes System:

Das Gerät steht nicht als geschlossene Umhausung in einer Ecke. Es wird in einem Laserschutzraum betrieben, der so organisiert ist, dass auch Bauteile markiert und strukturiert werden können, die größer sind als der eigentliche Arbeitsbereich. Das ist im Dienstleistungsbereich enorm wichtig, weil man nie weiß, was als Nächstes kommt.

Optische Achse:

Opto3D heißt das System, das OPTOGON entwickelt hat, um den Laserfokus auf unebenen oder geformten Flächen nachzuführen. Gerade Spritzgusswerkzeuge bestehen aus komplex gefrästen Geometrien, deren Oberflächen selten eben sind und in mehreren Ebenen verlaufen. Soll der Laser eine Struktur einbringen oder eine Oberfläche gezielt verändern, benötigt er exakte CAD-Daten, damit Opto3D den Fokus an jeder Stelle korrekt nachführt. Das System verarbeitet bei Bornemann vor allem STEP-, STL- oder DXF-Dateien und führt den Fokus präzise entlang der modellierten Konturen.

Das bedeutet im Arbeitsalltag:

Der Laser arbeitet in 3D, obwohl er nur „einen Punkt“ hat. Das ist ein Paradigmenwechsel. Aus einem Werkzeug, das früher „auf Flächen markieren konnte“, wird ein System, das Geometrien beeinflusst.

Farbkamera:

OPTOSKOP nennt sich die hochauflösende Kamera von OPTOGON. Sie zeigt das Werkstück vor der Bearbeitung exakt so, wie es im Arbeitsbereich liegt – gestochen scharf, maßstabil und perspektivisch korrekt. Auf dieser Live-Vorschau können Anwenderinnen und Anwender das gewünschte Layout direkt am Bildschirm platzieren, ausrichten und kontrollieren. Digitale Daten und reales Bauteil überlagern sich präzise, sodass sich Markierungen, Gravuren oder Strukturen millimetergenau positionieren lassen. In einem Dienstleistungsbetrieb wie Bornemann macht diese visuelle Sicherheit den entscheidenden Unterschied: weniger Abstimmungsaufwand, keine Fehlpositionierungen, reproduzierbare Ergebnisse.

Wilhelm sagt dazu: „Die Kanten sind scharf und sauber. Aluminium können wir mittlerweile tiefschwarz markieren, das war früher mit älteren Systemen nicht möglich.“ Das klingt einfach. Tatsächlich ist es ein technologischer Fortschritt, der Lasergravur erstmals als Ersatz zu Tintenstrahlsystemen oder Etiketten ernst nimmt, vor allem, wenn es um Rückverfolgbarkeit geht.

Ein gutes Beispiel dafür, wie sich diese Technologien im Alltag bewähren, ist ein Projekt aus der Lebensmittelindustrie. Umfang und Kunde unterliegen einer Geheimhaltungsvereinbarung. Aber die Eckdaten sind eindeutig: Es handelte sich um werkzeuggefertigte Formen mit 500 × 600 Millimetern Größe und 50–60 Kilogramm Gewicht, deren Oberfläche dekorative Strukturen erhalten sollte.

Was auf dem Papier simpel erscheint, ist in der Umsetzung anspruchsvoll: Die Oberfläche war uneben, mit mehreren Bereichen, die nur schwer zugänglich waren. Fräsen wäre technisch möglich gewesen, aber teilweise nur mit extrem langen Werkzeugen, die zu Vibrationen und ungenauer Struktur geführt hätten.

Der Laser dagegen kann ohne Werkzeugkörper in tiefe Kavitäten arbeiten. Durch Opto3D konnte die Maschine die Höhendifferenzen automatisch nachführen. Die CAD-Daten dienten dabei als Grundlage. Der Prozess wurde vorbereitet, indem STEP- und STL-Modelle in die Steuerung importiert wurden.

„Für die Nachführung der optischen Achse brauchen wir exakte CAD-Daten“, sagt Wilhelm. Das klingt wie ein Softwarethema, ist aber ein fertigungstechnischer Wendepunkt. Denn so entstehen reproduzierbare Oberflächen – nicht nur beim ersten Teil, sondern auch beim hundertsten.

Das Video zeigt im Zeitraffer eine 3D-Lasergravur, bei der die Struktur zunächst vollständig herausgearbeitet und anschließend mit dem Laser gesäubert wird; zum Abschluss werden ausgewählte Bereiche der Oberfläche gezielt strukturiert.

Auf dem Bild v. l. n. r. stehen Carsten Schäfer, Leiter der Erodierabteilung bei Bornemann, Karsten Grah, Leiter der Gravurabteilung, und Roland Wilhelm während ihres Besuchs auf der K-Messe am Messestand von OPTOGON.

Bornemann spricht nie von Konkurrenz zwischen Verfahren. Es geht um Rollenverteilung.

Fräsen ist unschlagbar, wenn Material schnell abgetragen werden muss. Erodieren ist unverzichtbar bei scharfen Innenkanten und gehärtetem Stahl. Laser übernimmt den Bereich, in dem Werkzeuggeometrie an Grenzen stößt: Mikrostrukturen, komplexe 3D-Formen, Markierungen in Bereichen, in die kein Fräser physisch hineinkommt.

Der Laser nutzt kein Dielektrikum, braucht keinen Werkzeugwechsel und reagiert nicht auf Oberflächenhärten. Gleichzeitig ist er keine Wunderlösung für alles. Bei großen Volumenabträgen bleibt ein HSC-Fräsprozess deutlich schneller. Genau das ist das Bild, das Bornemann zeichnet: Laser ergänzen die Mechanik, sie ersetzen sie nicht.

Das Entscheidende ist die ökonomische Perspektive:

Wann ist Laser sinnvoll?

• Dann, wenn Präzision über Aufwand entscheidet.
• Dann, wenn Komplexität hoch ist.
• Und dann, wenn Wiederholbarkeit zählt.

Laser sind keine Spielzeuge. Sie gehören in die anspruchsvollste Kategorie industrieller Werkzeuge. Die Wellenlänge, mit der Faserlaser meist arbeiten (zwischen 1.064 und 1.090 Nanometern), ist unsichtbar. Schon reflektiertes Licht kann das Auge schädigen.

Deshalb werden bei Bornemann und OPTOGON Maschinen im Laserschutzraum betrieben. Die Schutzanforderungen folgen den Regelwerken der IEC 60825-1. Sichtscheiben haben CE-Zertifikate. Absauganlagen filtern Partikel und Gase aus Materialabtrag. So entsteht saubere Luft, nicht nur für Menschen, sondern auch für Maschinen – denn Feinstaub legt sich auf Optiken, Scanner und Mechanik.

Laseranlagen, die für die Materialbearbeitung verwendet werden, sind in der Regel Laserschutzklasse 4. Das bedeutet: hohe Leistung, hohe Risiken, hohe Verantwortung. „Better safe than sorry“ ist kein Werbespruch. Es ist gelebte Fertigung.

Roland Wilhelm im Laserschutzraum bei Bornemann am offenen OPTOGON-Lasersystem, ausgestattet mit einer Schutzbrille der Laserschutzklasse 4.

Mikrocode in Glas mit 0,4 × 0,4 mm Kantenlänge. Rechts im Bild zur Größenreferenz eine Bleistiftspitze.

Industrie verändert sich langsam, aber konsequent. Was vor 15 Jahren als „Hightech“ galt, ist heute Standard: Laserkennzeichnung in der Medizintechnik, Bauteilcodierung im Automotivebereich, Werkzeugidentifikation im Spritzguss. Lasergravur Dienstleistung Industrie ist deshalb kein Trend, sondern eine Realität – vor allem dort, wo Mechanik allein nicht mehr wirtschaftlich ist.

Bornemann zeigt, wie es funktioniert: mit Erfahrung aus sechs Jahrzehnten, mit Prozessdenken statt Maschinendenken und mit Partnern wie OPTOGON, die Technik nicht verkaufen, sondern verstehen.

Und vielleicht ist das die wichtigste Erkenntnis aus dem Gespräch auf der K-Messe: Laser sind keine Spezialwerkzeuge für besondere Aufgaben. Sie sind das dritte Verfahren neben Fräsen und Erodieren, wenn es darum geht, Werkstücke funktional, reproduzierbar und dokumentierbar zu bearbeiten.

„Am Ende geht es darum, Bauteile zuverlässig und reproduzierbar zu bearbeiten.“ Das war der erste Satz am Stand von OPTOGON an diesem Tag – und es ist der letzte Satz dieses Artikels, weil er nichts zu verkaufen versucht, sondern beschreibt, was Industrie wirklich braucht.